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Direttore Responsabile: Angelo Scorza
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02/08/18 17:55

È italiana una produzione di nicchia rivoluzionaria

Brianza Plastica produce una gamma di laminati GRP ora dedicati anche a rivestire i tank container, dopo le applicazioni industriali di successo dei decenni passati

Oltre 55 anni di esperienza in un settore specifico, con un profondo know how e sviluppi più recenti per fornire una vasta gamma di mercati industriali, dall'edilizia al settore automobilistico, di un prodotto che si reputa unico, quasi rivoluzionario.

Con 5 siti di produzione, filiali commerciali in Francia e Indiana negli USA, Brianza Plastica afferma di essere attualmente l'unica azienda in grado di offrire laminati in fibra di vetro realizzati con due processi di produzione: laminazione a caldo continua (gamma Elyplan) e laminazione a freddo discontinua (gamma Elycold).

L’azienda nasce nel 1962 a Carate Brianza nell’operosa provincia Monza Brianza, con lo scopo specifico di produrre laminati in vetroresina per il settore dell'edilizia, e negli anni '80 entra anche nel campo dell'isolamento termico per tetti e pareti nei settori residenziale e industriale; il sistema Isotec®, un innovativo pannello sottotegola termoisolante in poliuretano, nasce appunto nel 1984.

Le competenze acquisite nel corso degli anni e la domanda crescente di laminati con caratteristiche migliori hanno reso i laminati in fibra di vetro idonei anche all’utilizzo su veicoli turistici e su mezzi a temperatura controllata: partendo dalla sua lunga esperienza nella produzione di GRP, l’impresa brianzola ha così sviluppato 2 gamme di laminati piatti dedicati ad altri settori.

Nel corso degli anni, l'azienda lombarda ha continuato un percorso focalizzato alla produzione e alla costante ricerca e implementazione di laminati in fibra di vetro, espandendo la propria gamma e così ampliando in modo significativo la propria presenza sul mercato con una serie di prodotti completa che ha riscosso un crescente successo nel settore dei trasporti a partire dal 2006; in questa area, Brianza Plastica fornisce lastre in fibra di vetro sia ai produttori di veicoli privati per turismo (camper e roulotte) sia ai camion e ai produttori di rimorchi refrigerati.

Per la fasciatura di tank container truck, i tecnici brianzoli possono proporre laminati in vetroresina prodotti da entrambe le gamme di laminati piani; precisamente, da Elyplan provengono i laminati piani prodotti con processo di laminazione a caldo, con o senza rinforzo tessuto, in vari pesi e spessori. La versione Extra glass è caratterizzata da eccellenti prestazioni meccaniche e uno spessore ridotto. L'uso di questi laminati è apprezzato per ridurre il peso. Elycold sono i laminati in vetroresina di alta qualità prodotti in modo discontinuo a temperatura ambiente, con finiture estetiche impeccabili.

Il produttore lombardo, forte del suo know how vincente, è peraltro orgoglioso di aver sviluppato nel tempo un'efficiente rete di vendita.

"Il nostro volume di esportazioni è superiore al 70% delle vendite; stiamo consegnando a tutti i mercati più importanti, dall'Australia agli Stati Uniti. L'Italia è stata il nostro primo mercato ed è sempre importante e strategica per noi che in ogni caso siamo leader anche sul mercato francese, spagnolo e polacco" afferma Gianluca Della Pedrina, export manager. "Abbiamo fortemente aumentato la nostra capacità produttiva e stiamo continuando a seguire un trend di mercato positivo legato alla vetroresina come materiale sempre più apprezzato per i suoi indubbi vantaggi".

Ma quali sono i reali benefici di tali prodotti?

"I laminati in vetroresina di entrambe le gamme di prodotti possono essere utilizzati per coprire la superficie esterna dei contenitori cisterna. Elycold è apprezzato per l'eccellente finitura estetica garantita dal processo di polimerizzazione a temperatura ambiente senza gli shock termici dei processi continui; Elyplan garantisce una costanza di qualità mantenendo un prezzo competitivo. L'uso di laminati in fibra di vetro offre vantaggi in termini di peso, facilità di riparabilità e resistenza alla corrosione" chiarisce il manager.

L'azienda è ancora di proprietà della famiglia Crippa, che l’ha fondata; uno staff di 260 dipendenti contribuisce a generare un fatturato di 75 milioni di euro, di cui circa il 70% proveniente dalle vendite all'esportazione.

Il sito storico di Carate Brianza racchiude la più moderna linea di produzione di laminazione a caldo continua, frutto di un consistente investimento effettuato nel 2008, finalizzato a potenziare la capacità produttiva per soddisfare le esigenze delle industrie di veicoli a temperatura controllata e per turismo.

Nel 2006 Brianza Plastica ha aperto anche il nuovo sito produttivo di San Martino di Venezze (Rovigo), ulteriormente arricchito nel 2016 con la produzione di laminati piani in vetroresina (utilizzando il procedimento discontinuo di laminazione a freddo).

Acquistata nel 2009, la struttura di Ostellato (Ferrara) ha ulteriormente incrementato la capacità produttiva nel campo dei laminati in vetroresina prodotti con il procedimento di laminazione a freddo.

"I laminati ottenuti con due laminatori a freddo e uno con laminazione a caldo, così da avere la massima flessibilità produttiva, sono in grado di soddisfare le esigenze di un mercato sempre più esigente. Con i nostri tre siti di produzione dedicati alla fibra di vetro siamo fiduciosi di poter diventare un punto di riferimento per l'industria nei prossimi anni" affermano i portavoce dell’azienda brianzola.

Brianza USA Corporation è stata fondata nel gennaio 2014 come centro commerciale-logistico per servire l'intero mercato statunitense e rafforzare la propria presenza sul territorio, gestendo ordini di qualsiasi dimensione; il suo quartier generale a Elkhart, nell'Indiana, è dotato di un magazzino e di un centro di distribuzione, che lo rendono un punto di riferimento per la distribuzione di laminati Elycold e Elyplan in vetroresina nel mercato dei veicoli turistici provati e dei veicoli pesanti (camion e autobus).

Ultimo ma non meno importante, la produzione è anche eco-friendly; tutti i siti di produzione di laminati in vetroresina sono dotati di potenti sistemi di aspirazione che purificano le aree di produzione interne portando i solventi agli impianti di abbattimento moderni che si autoalimentano automaticamente recuperando il calore generato dalla combustione del solvente. Il calore recuperato è parzialmente riutilizzato per alimentare l'impianto e in parte per generare acqua calda per il riscaldamento.

 

Angelo Scorza

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